Несмотря на ограничительные меры, связанные с пандемией Ковид-19, краснодарский завод «КЛААС» сумел нарастить производство и увеличить объемы продаж сельскохозяйственной техники, в первую очередь, комбайнов TUCANO.  С конвейера завода сошло на 27 % больше машин по сравнению с прошлым годом. Небывалый спрос в компании объясняют, прежде всего, ростом урожайности сельскохозяйственных культур и увеличением объемов поддержки АПК со стороны государства. В завершении финансового года мы встретились с Михаэлем Риттером, генеральным директором завода «КЛААС», который рассказал о работе производства в период пандемии, стандартах качествах и кадровой политике компании.

О ПАНДЕМИИ И РОСТЕ ПРОИЗВОДСТВА

– Михаэль, как краснодарский завод «КЛААС» пережил период пандемии? Приходилось ли приостанавливать производство?

– С конца марта до начала апреля мы на 2 недели приостанавливали работу, хотя могли этого не делать – как поставщики техники для АПК мы попали в список «Системообразующих предприятий», утвержденный правительством России. Поэтому мы могли бы работать без остановки, но в целях безопасности и охраны здоровья сотрудников решили не рисковать. Конечно, соблюдали все правила, какие установили надзорные органы: дистанция, измерение температуры, масочный режим.

– Эта вынужденная пауза как-то сказалась на производстве?

– На текущих объемах выпуска – да,  на итоговых результатах года – нет. Мы нарастили объемы выпуска продукции сразу после возвращения к обычному рабочему графику. Нужно сказать, что в этом году со стороны аграриев наблюдался повышенный спрос на покупку техники. Соответственно, в течение года мы увеличивали производственную программу. Выстраивали работу таким образом, чтобы выполнить все взятые на себя обязательства перед клиентами. Сегодня на площадке перед заводом «КЛААС» вы не увидите много комбайнов –  вся выпущенная техника уже поставлена аграриям.

– Чем вы объясняете повышенный интерес со стороны покупателей?

– В первую очередь, ростом урожайности, который отмечается год от года, а это требует применения высокоэффективной техники. Во-вторых, конечно же, увеличением объемов поддержки АПК со стороны государства. И самое главное – стабильным развитием агропромышленного комплекса в последние годы. После того как ввели контрсанкции, гораздо больше фермеров стали инвестировать в развитие животноводства, а для этого нужно больше зерна и кормов. Для их получения необходима качественная техника. Также мы видим востребованность российского зерна на международном рынке. Поэтому спрос на наши машины обусловлен целым комплексом факторов, в том числе, выгодными программами Росагролизинга, в которых CLAAS принимает участие. Благодаря этому фермеры даже в самых отдаленных уголках России активно приобретают нашу технику.

– Как непогода в Краснодарском крае в нынешнем сезоне повлияла на продажи техники для кубанских аграриев?

– Изменения в спросе, конечно, были, но они компенсировались запросами из других регионов страны. В Краснодарском крае у нас всегда была высокая доля рынка, но подтянулись еще и Воронеж, Тула, Тамбов, Новосибирск, Алтайский край, Приморский край и другие регионы. Кроме этого, мы экспортируем технику. Наш основной рынок — это Казахстан, но с этого года мы начали продажи и в государства Центральной Европы – первые машины уже ушли в четыре страны. Мы планируем и дальше развивать это направление.

– Были в период пандемии проблемы с поставками зарубежных комплектующих?

– Серьезных сбоев, которые оказали бы влияние на производство, не было. Возникали некоторые проблемы, но мы смогли их вовремя решить. В частности, это касалось поставок двигателей, но логистика и отдел закупок у нас работают очень слаженно, и в самые короткие сроки мы решили с поставщиками все возникшие сложности.

 

О ЕДИНЫХ СТАНДАРТАХ ТЕХНИКИ CLAAS

– Михаэль, есть ли разница по качеству машин, производимых в России и Германии?

– Да, есть! Вы не ожидали такой ответ?! (Улыбается). Российский комбайн лучше! На самом деле, внутри концерна CLAAS существует единый стандарт качества, и мы сравниваем все заводы между собой. И в Германии, и в США, и в Индии, и в Китае – везде, где есть наши производства, требования к качеству одинаковые. Мы даже устраиваем соревнования между заводами. Каждое предприятие получает свои цели, и каждый месяц подводятся итоги. Последние три года российский завод «КЛААС» неизменно находится в числе лидеров по показателям качества: не только комбайнов, но и всей техники.

– В апреле, в самый разгар пандемии, краснодарский завод объявил о переносе выпуска комбайна TUCANO 320  из Германии в Россию. С чем это связано?

– Мы и ранее выпускали данную модель комбайна, но в России она не пользуется высоким спросом. Эта машина популярна в Европе, где хозяйства в десятки, а то и сотни раз меньше, чем здесь. Мы адаптировали ее под требования ЕС относительно уровня выброса отработанных газов, и первая партия уже отправлена европейским фермерам. Они остались полностью довольны качеством. Если раньше существовал стереотип о том, что не стоит покупать технику российской сборки, то сегодня ситуация изменилась. Европейцы, покупающие машины с краснодарского завода «КЛААС», оставляют много положительных отзывов.

Много клиентов к нам приезжают и видят уровень производства, который вызывает доверие. И еще в концерне мы приняли решение: если клиент собрался купить ту или иную модель техники, то он выбирает именно модель, а не завод-производитель. Мы гарантируем качество CLAAS по всему миру. Безусловно, есть вещи, на которые клиенты в разных странах смотрят по-разному, но это не влияет на качество выпускаемых машин. К примеру, в «немецком» комбайне у капота для двигателя — грунтовка. Технически там больше и не нужно, но российские производители просят, чтобы было покрашено. Грунтовка держится минимум 12 лет без ржавчины, но российские клиенты воспринимают это как недоработку, поэтому специально для них мы окрашиваем эту часть машины.

О КЛИЕНТООРИЕНТИРОВАННОСТИ

– Учитываете ли вы пожелания клиентов, которые используют технику CLAAS?

– Конечно, но нужно понимать, что в применении техники на российском рынке есть своя специфика. Если взять всю территорию Российской Федерации, то сейчас используется 85 млн га посевных площадей. И существует серьезная нехватка сельхозмашин, о чем и Минсельхоз регулярно говорит. Когда мы выезжаем в хозяйства, то видим, что на полях есть комбайны, которым 10, 15, 20 и более лет. В среднем за сезон российские аграрии нарабатывают на них в 2–2,5 раза больше моточасов, чем их европейские коллеги. Соответственно, для российского рынка мы адаптировали машины и используем усиленные компоненты. К примеру, делаем более прочное покрытие на некоторых компонентах. В Германии это можно заказать лишь в качестве дополнительной опции, а в России такое решение входит в стандартную комплектацию. Мы понимаем, что здесь необходима более износостойкая техника, и это самое главное отличие между машинами европейского и российского производства.

– Для клиентов, которые не первый год работают на технике CLAAS, есть какие-то особые условия приобретения новых машин?

– Конечно. К каждому клиенту мы подходим индивидуально. При обращении к дилеру наши сотрудники всегда выясняют, чем занимается хозяйство, в каких условиях, на каких полях работает, какие культуры выращивает, какую урожайность получает, и исходя из этого помогают выбрать оптимальную модель машины в необходимой комплектации. Также мы развиваем систему реализации техники «Трейд-ин», когда дилер приобретает старые машины и реализует новые. К сожалению, в России она пока не так развита, как на западе. Но уверен, это вопрос времени, и на местном рынке мы также к этому придем. В последние 2–3 года этот инструмент хорошо зарекомендовал себя в агрохолдингах.

О ПРОИЗВОДСТВЕ И ПОСТАВЩИКАХ

– Какой на сегодняшний день процент локализации краснодарского производства?

–- Уровень локализации в России считается согласно Постановлению Правительства № 719, которое говорит о том, какие компоненты должны быть локализованы. Грубо говоря, разобрали комбайн, и посчитали какие компоненты в нем импортного, а какие отечественного производства. По этому показателю – а это тоже часть нашего СПИК (Специальный Инвестиционный Контракт) – к 2023 года мы должны будем приблизиться к 100 %. Данное постановление в настоящее время находится на стадии внесения изменений, поскольку правительство РФ хочет увеличить заданную планку еще раз. Мы участвуем в дискуссии по этому вопросу наравне с другими представителями отрасли.
Возвращаясь к вопросу, хочу отметить, что в ВТО уровень локализации считается совершенно иначе. Там за основу берется цена того же комбайна, из нее вычитается стоимость всех импортных комплектующих. Причем в расчетах учитывается и административные расходы и уплаченные банковские проценты. Если взять этот инструмент, то мы выше 50 %, ближе к 60 %. И локализация с каждым годом увеличивается.

– Какие критерии отбора поставщиков комплектующих для комбайнов CLAAS?

– Во-первых, мы применяем такие же критерии, как и во всем мире. Если мы одобряем поставщика, который работает на наше российское производство, то он автоматически одобрен для поставок на другие заводы CLAAS. Процесс отбора долгий и тщательный: от первого контакта до первой серийной поставки проходит 2–3 года. Подбором поставщиков мы занимаемся с первого дня, как открыли производство в России. За все это время проанализировали уже более 1500 потенциальных поставщиков, из них работаем примерно с 40 компаниями, которые сегодня осуществляют серийные поставки. Основным акцентом для нас всегда является качество. Оно должно быть не только в первом образце, но и в серийном производстве. Второй момент – надежность поставки, ну и третий – объемы. К примеру, европейский машиностроительный рынок позволяет делать большие объемы. Мы на сегодняшний день единственный в России завод самоходной сельскохозяйственной техники западного бренда. В той же Чехии, к примеру, наш поставщик комплектующих работает и с другими производителями, такими как JOHN DEERE или CNH, а еще и с автопроизводителями. И все эти машиностроительные предприятия обеспечивают ему внушительный объем производства. В России мы таких примеров в нашей отрасли не нашли. Многие машиностроительные предприятия создавались таким образом, что они выпускают все компоненты сами. Таких узкоспециализированных поставщиков, как в странах Европы, здесь найти сложно. Данное направление на территории Российской Федерации нужно развивать активнее. Это не означает, что поставщик для всех должен делать единый компонент, нет, он может отличаться, но суть одна. Сегодня, к примеру, мы стали единственным сельхозмашиностроительным предприятием, которое использует для техники российское стекло. Заключили контракт с Борским стекольным заводом. Производителей стекол в России много, но никто из них не делает продукцию именно для сельхозмашин, а наше стекло сложнее, чем для автопрома, поскольку имеет сферическую форму и является частью кабины, а не отдельным компонентом. Борский стекольный завод адаптировал свои мощности и оборудование под наши потребности, приобрел необходимые оснастки, и теперь мы работаем вместе.

– Используете российский металл при производстве комбайнов?

– Конечно. Со сталелитейными предприятиями мы начали работать еще в 2012 году. Протестировали на заводе концерна в Германии разные виды стали: пробовали производить из нее наиболее важные узлы, и после этого техника проходила испытания на полях Румынии, Аргентины и Австралии. Результаты нас порадовали, и с 2015 года, когда мы открыли вторую очередь завода и перешли на полный цикл производства, начали использовать российский металл. Здесь у нас уровень локализации уже 70 %, и мы работаем над его дальнейшим увеличением. Но мы не покупаем металл напрямую у сталелитейных комбинатов, а работаем с сервисными центрами. Это связано с тем, что мы закупаем относительно небольшие для отрасли объемы. В автопроме, к примеру, закупается металл на 1000 машин в день, а нам этого количества хватает на год. Кроме того, для автомобилей металл идет в рулонах, а для сельхозтехники нужен в пластинах с предварительной обработкой и отсутствующим напряжением. Сервисные центры специально для нас дополнительно прокатывают металл на современном оборудовании. Это очень важно, так как при лазерной резке мы используем дорогостоящее оборудование, а если в металле будет дополнительное напряжение, то это может привести к поломке станка.

– Вы продолжаете искать новых поставщиков?

– Да, конечно. Мы знаем практически всех, кто работает на российском рынке. В последнее время мы стараемся привлечь в Россию западных производителей, которые готовы открыть здесь свои производства. Пример: наш партнер – чешский производитель комплектующих, который строит завод в городе Боброве Воронежской области. Уже запущены цеха, которые производят компоненты. В целом, довольно сложно убеждать инвесторов вкладывать средства в производство в России. Во-первых, маленькие объемы, которые нужно производить. Во-вторых, существует экономическая нестабильность. Все западные игроки стремятся инвестировать с дальним горизонтом, а российские производители чаще планируют производство на короткий или средний период.

Еще один момент – зачастую производить комплектующие на территории России бывает дороже, чем в других странах. Одна из причин в том, что здесь дороже финансирование. Если вам нужно приобрести станок, то в Германии вы его возьмете в кредит за 1–1,5 % годовых, в России – гораздо дороже. К тому же мы понимаем, что банки часто себя перестраховывают. Хорошо видим это, когда клиенты покупают наши комбайны в кредит, и для его одобрения требуются дополнительные залоги.

Другой вопрос связан с тем, что в России есть ресурсы, полезные ископаемые, но очень часто применяются устаревшие технологии в переработке, которые не позволяют получить качественный конечный продукт. Например, в стране нет некоторых видов современных сталей, которые есть за границей, в том числе и потому, что нет спроса от других производителей. Еще один пример – это качественное топливо. Когда я работал в российской автомобильной компании западного бренда, нам для того, чтобы первый раз запустить двигатель нового автомобиля, приходилось привозить специальное топливо из Гамбурга, потому что в России не было высокооктановых марок. Да, налажен экспорт нефти или других ресурсов, но в собственной переработке не хватает технологий.

Мы выпускаем современные комбайны, которые соответствуют мировому уровню сельхозмашиностроения. Исходя из этого существует потребность импортировать отдельные комплектующие, либо налаживать их производство вместе с зарубежными инвесторами здесь. Проблема в том, что эти технологии нужны ограниченному кругу предприятий, что, в свою очередь, приводит к удорожанию техники. Изначально мы планировали организовать производство через сотрудничество с поставщиками, но вскоре поняли, что этот путь не доведет нас до конечной цели. Поэтому было принято решение о развитии собственных производственных мощностей.  Например, уровень переработки нашего завода выше, чем у головного завода в Германии, так как там работа выстроена через тесное сотрудничество с поставщиками.

КАДРОВАЯ ПОЛИТИКА

– Какой должен быть уровень подготовки у человека, который мечтает работать в CLAAS? Занимается ли компания обучением персонала под производственные потребности?

– Есть разные требования к подготовке. Это всегда зависит от того, где сотрудник должен работать. Нужны и инженеры, которые окончили университет, и рабочие, которые будут заняты непосредственно на производстве.  Например, за 1,5 года до официального запуска второй линии завода мы начали обучение сварщиков. Заключили соглашения с профтехучилищами Краснодарского края и обучали, в том числе и педагогов, работе на нашем оборудовании. Основная часть персонала также прошла стажировку на головном заводе в Германии. А два года назад на постоянной основе мы запустили программу дуального обучения. В этом году был первый выпуск. Мы обучили выпускников Тихорецкого машиностроительного колледжа. Цель программы – дать студентам возможность отточить теоретические знания на практике, причем в соотношении 50/50. Мы использовали технологии концерна CLAAS и немецкую систему дуального образования. В результате студенты, окончившие этот двухгодовой курс, получили сертификат от Российско-Германской внешнеторговой палаты, который позволит им успешно работать, как в России, так и в Германии. Более того, всем участникам программы предлагается трудоустройство на заводе «КЛААС» и мы рассчитываем, что они пополнят ряды наших сотрудников.

Также мы обратили внимание, как изменился уровень преподавания в самих ссузах: государство и бизнес стали больше инвестировать в оснащение учебных заведений, у педагогов появилась хорошая база и интерес к обучению ребят с использованием современных технологий. В этом году Законодательное собрание Краснодарского края дорабатывает региональный закон о среднем образовании, чтобы реализовать наш проект в части увеличения доли практических занятий в общем учебном плане. Сейчас есть инициативы выйти с такими поправками и на федеральный уровень. Две недели практики, которые даются сегодня студентам, это очень мало. По нашей же программе теория и практика сочетаются в равной пропорции. В результате студенты показывают высокие результаты и имеют возможность узнать работу предприятия изнутри. После такого опыта они могут быть задействованы в любом рабочем процессе: на сварке, покраске, монтаже, гибке – и дополнительно их обучать уже не нужно. Компанию CLAAS всегда отличал глубокий и дальновидный подход к решению любых вопросов, включая и подготовку квалифицированных кадров.